기구설계 초보자가 실수하는 것: 성공적인 설계를 위한 가이드
서론: 완벽해 보이지만 숨겨진 함정들
목차 1: 제조 가능성을 고려하지 않은 설계
목차 2: 사용자 경험과 인간공학 간과하기
목차 3: 열관리와 환경 요인의 무시
목차 4: 조립성과 유지보수성 고려 부족
목차 5: 안전성과 규제 준수 간과하기
완벽해 보이지만 숨겨진 함정들
기구설계로 일하고 있는 우리는! 기구설계 도면을 완성하고 뿌듯한 마음으로 의자에 기대앉습니다.
수십 시간의 작업 끝에 마침내 프로젝트를 완성했다는 성취감이 밀려옵니다.... CAD 프로그램에서는 모든 것이 완벽해 보입니다. 부품들이 매끄럽게 맞물리고, 치수는 정확하며, 시뮬레이션 결과도 양호합니다. 그러나 시제품이 제작되어 우리 앞에 놓였을 때, 갑자기 모든 것이 달라집니다... 어지럽죠....?
부품들이 예상대로 조립되지 않습니다. 어떤 부분은 너무 타이트하고, 다른 부분은 헐거워서 흔들립니다. 작동 메커니즘은 시뮬레이션에서 보여준 것과는 전혀 다른 방식으로 움직입니다. 더 충격적인 것은, 실제 환경에서 사용했을 때 예상치 못한 문제점들이 하나둘씩 드러난다는 점입니다.
이것은 단지 여러분만의 이야기가 아닙니다. 기구설계 분야의 거의 모든 초보자들이 겪는 공통적인 경험입니다. 실제로 업계의 베테랑들조차 때때로 이러한 함정에 빠지곤 합니다. 기구설계는 단순히 컴퓨터 화면 위의 모델링을 넘어서는, 실제 세계의 물리적 제약과 변수들을 고려해야 하는 복잡한 작업입니다.
흥미로운 사실은, 초보자들이 범하는 대부분의 실수가 몇 가지 패턴으로 분류된다는 점입니다. 이러한 실수들은 마치 기구설계의 세계에 입문하는 사람들을 시험하는 통과의례와도 같습니다. 그리고 이러한 실수들을 미리 알고 준비한다면, 당신은 첫 번째 프로젝트에서부터 많은 시행착오를 줄이고 더 성공적인 결과물을 만들어낼 수 있습니다.
왜 이런 실수들이 반복적으로 발생할까요? 기구설계는 이론과 실제 사이에 큰 간극이 존재하는 분야입니다. 교과서와 강의에서 배우는 내용은 종종 이상적인 조건을 가정하며, 실제 제조 환경의 복잡성을 완전히 반영하지 못합니다. 또한 설계자의 의도와 실제 사용자의 행동 패턴 사이에도 차이가 있습니다. 당신이 예상하지 못한 방식으로 제품이 사용될 수 있으며, 이로 인해 예상치 못한 문제가 발생할 수 있습니다. 설계자는 구조를 잘 알고 있으니까 안전한 방법으로만 사용합니다. 사용자가 과연 우리처럼 안전한 방법만을 이용해서 사용할까요? 아닙니다!! 사용자분들은 정말 우리가 예상할 수 없을 정도로 다양한 방법으로 사용합니다. 이걸 이렇게 쓴다고? ㅜㅜㅜ
이 글에서는 기구설계 초보자들이 자주 범하는 5가지 핵심적인 실수를 자세히 살펴보고, 이를 극복하기 위한 실질적인 해결책을 제시하고자 합니다. 당신의 설계 여정을 더욱 순탄하게 만들 수 있는 가이드를 제공해 보도록 하겠습니다!
당신은 이미 첫 번째 발걸음을 내딛었습니다. 실수를 인식하고 배우려는 의지가 바로 그것입니다. 이 글을 통해 기구설계의 세계에서 자주 발견되는 함정들을 미리 파악하고, 그 대응책을 알아두는 것만으로도 당신은 이미 많은 동료들보다 앞서 있는 것입니다. 그리고 이러한 지식은 단순히 실수를 피하는 데 그치지 않고, 더 혁신적이고 견고한 설계를 가능하게 하는 기반이 될 것입니다.
자, 이제 기구설계 초보자들이 가장 자주 범하는 5가지 실수와 그 해결책에 대해 심층적으로 알아보겠습니다. 이 내용은 당신의 첫 번째 프로젝트에서부터 적용할 수 있는 실질적인 가이드가 될 것입니다.
1: 제조 가능성을 고려하지 않은 설계
기구설계의 세계에서 가장 흔하게 발생하는 실수 중 하나는 아름다운 CAD 모델이 실제로 제조 가능한지 충분히 고려하지 않는 것입니다. 초보 설계자들은 종종 컴퓨터 화면 속 완벽한 기하학적 형상과 정밀한 치수에 매료되어, 그것이 실제 공장에서 어떻게 만들어질지 생각하지 못합니다.
가공법을 아는 설계자와 모르는 설계자, 금형을 아는 설계자와 모르는 설계자, 판금이나 절곡을 아는 설계자와 모르는 설계자 등 경험과 지식은 큰 차이로 나타납니다.
현실과 이상의 간극
CAD 프로그램에서는 마우스 클릭 몇 번으로 복잡한 곡면, 날카로운 모서리, 얇은 벽 두께를 가진 부품을 쉽게 만들 수 있습니다. 그러나 실제 제조 공정에서는 이러한 형상들이 큰 도전이 될 수 있습니다. 예를 들어, 사출 성형 공정에서는 금형에서 부품을 쉽게 꺼낼 수 있도록 적절한 각도의 구배(Draft)가 필요합니다. 만약 이 구배가 없다면, 부품이 금형에 달라붙어 제거하기 어려워지거나 손상될 수 있습니다.
또 다른 예로, 금속 가공 시 공구가 접근하기 어려운 깊은 포켓이나 내부 모서리는 실제로 가공하기 매우 어렵거나 비용이 많이 들 수 있습니다. CAD에서는 이러한 제약이 보이지 않기 때문에, 초보자들은 종종 제조하기 어려운 설계를 무의식적으로 만들게 됩니다.
재료 특성의 이해 부족
많은 초보 설계자들은 선택한 재료의 특성과 제한사항을 충분히 고려하지 않습니다. 예를 들어, 플라스틱 부품을 설계할 때 벽 두께가 균일하지 않으면 냉각 과정에서 수축이 불균일하게 일어나 뒤틀림이나 휨 현상이 발생할 수 있습니다. 금속 부품의 경우, 열처리 과정에서 발생할 수 있는 치수 변화나 뒤틀림을 고려하지 않으면 최종 부품이 설계 사양에 맞지 않을 수 있습니다.
또한 재료의 기계적 특성(인장 강도, 경도, 연성 등)을 고려하지 않고 너무 얇거나 구조적으로 취약한 부분을 설계하면, 실제 사용 환경에서 부품이 쉽게 파손될 수 있습니다. 반대로, 필요 이상으로 두껍게 설계하면 재료 낭비와 비용 증가로 이어집니다.
공차와 끼워맞춤의 중요성
제조 공정에는 항상 일정한 오차가 존재합니다. 아무리 정밀한 기계와 숙련된 기술자가 있더라도, 완벽하게 정확한 치수의 부품을 만드는 것은 불가능합니다. 따라서 설계 단계에서 적절한 공차를 부여하는 것이 중요합니다.
초보자들은 종종 공차를 무시하거나 너무 타이트하게 설정하는 실수를 범합니다. 결과적으로, 부품들이 예상대로 맞물리지 않거나 조립 과정에서 문제가 발생합니다. 특히 서로 다른 재료로 만들어진 부품들이 접촉할 때, 열팽창 계수의 차이로 인해 온도 변화에 따라 끼워맞춤 상태가 달라질 수 있다는 점을 고려해야 합니다.
반대로, 공차를 너무 느슨하게 설정하면 부품 간의 유격이 커져서 정밀도가 떨어지거나 소음, 진동 문제가 발생할 수 있습니다. 따라서 적절한 끼워맞춤 유형(헐거운 끼워맞춤, 압입 끼워맞춤 등)을 선택하고 그에 맞는 공차를 부여하는 것이 중요합니다.
추후 공차와 끼워맞춤에 대한 설계 가이드 글도 작성할 예정이니 기다려주세요!
설계와 제조 간의 의사소통
성공적인 기구설계를 위해서는 설계자와 제조 엔지니어 간의 긴밀한 협력이 필요합니다. 초보자들은 종종 자신의 설계를 제조할 사람들과 충분히 소통하지 않고, 그들의 피드백을 받지 않는 실수를 범합니다.
제조 담당자들은 특정 공정의 제약사항과 가능성에 대한 실질적인 지식을 갖고 있습니다. 그들과 초기 단계부터 소통하면, 제조 가능성을 높이고 비용을 절감할 수 있는 귀중한 제안을 얻을 수 있습니다. 예를 들어, 약간의 설계 변경만으로도 툴링 비용을 크게 줄이거나 조립 시간을 단축할 수 있는 경우가 많습니다. 한 번의 소통이 큰 비용과 큰 시간을 줄일 수 있습니다!
개선 방안
제조 가능성을 고려한 설계를 위해서는 다음과 같은 접근 방식이 도움이 될 수 있습니다:
1. 제조 공정에 대한 이해 넓히기: 사출 성형, CNC 가공, 판금 가공 등 주요 제조 공정의 기본 원리와 제약사항을 학습하는 것입니다. 가능하다면 실제 공장을 방문하여 공정을 직접 관찰하는 것이 매우 유익합니다. 실제로 보는 것과 영상으로 보는 것은 이해도에서 확연히 차이가 있더라구요.
2. DFM(Design for Manufacturing) 원칙 적용: 설계 초기 단계부터 제조 용이성을 고려하세요. 예를 들어, 사출 성형 부품의 경우 균일한 벽 두께, 적절한 구배, 리브 설계 등의 가이드라인을 따르는 것이 중요합니다.
3. 프로토타이핑 활용: 가능한 한 빨리 프로토타입을 만들어 설계의 제조 가능성을 검증합니다. 3D 프린팅은 빠르고 효율적인 프로토타이핑 방법을 제공합니다. 사소한 것이라도 테스트를 하고 진행하는 것이 비용과 시간면에서 유리합니다.
4. 제조 전문가와 협력: 설계 과정 전반에 걸쳐 제조 엔지니어와 지속적으로 소통하세요. 그들의 피드백은 설계를 개선하는 데 큰 도움이 됩니다.
5. 적절한 공차 설정: 각 부품과 조립체에 적합한 공차를 부여하세요. 표준 공차 표와 끼워맞춤 가이드를 참조하여 설계합니다.
제조 가능성을 염두에 둔 설계는 단순히 부품이 만들어질 수 있게 하는 것을 넘어, 비용 효율적이고 일관된 품질의 제품을 생산할 수 있게 합니다. 초기 단계에서 이러한 고려사항을 반영하면, 나중에 설계를 크게 수정해야 하는 비용과 시간 낭비를 방지할 수 있습니다.
2: 사용자 경험과 인간공학 간과하기
기구설계 초보자들이 흔히 범하는 두 번째 큰 실수는 사용자 경험과 인간공학적 요소를 간과하는 것입니다. 기술적으로 완벽한 설계라도 사용자의 필요와 행동 패턴을 고려하지 않으면 실제 사용 환경에서 실패할 가능성이 높습니다. 기구설계는 단순한 기계적 기능을 넘어, 그것을 사용하는 인간과의 상호작용을 고려해야 하는 복합적인 분야입니다.
사용자 중심 설계의 부재
많은 초보 설계자들은 기술적 측면에만 집중하여 '누가', '어떻게', '왜' 이 제품을 사용할 것인지에 대한 고민이 부족합니다. 결과적으로 기능적으로는 작동하지만 사용자가 직관적으로 이해하고 효율적으로 사용하기 어려운 제품이 탄생합니다. 예를 들어, 버튼이나 컨트롤의 위치가 사용자의 자연스러운 손 움직임을 고려하지 않거나, 인터페이스가 너무 복잡하여 사용법을 쉽게 파악하기 어려운 경우가 있습니다.
사용자 중심 설계(User-Centered Design)는 설계 과정 전반에 걸쳐 사용자의 요구, 선호도, 제약사항을 고려합니다. 이는 단순히 기능적인 요구사항을 충족시키는 것을 넘어, 사용자에게 만족스럽고 효율적인 경험을 제공하는 것을 목표로 합니다. 초보 설계자들은 종종 이러한 관점을 설계 초기 단계부터 통합하지 못합니다.
인간공학적 고려사항 무시
인간공학은 인간의 신체적, 인지적 특성과 제품 간의 최적의 상호작용을 연구하는 분야입니다. 초보 설계자들은 종종 인간의 신체 치수, 힘, 운동 범위 등의 인간공학적 데이터를 충분히 활용하지 않습니다.
예를 들어, 손잡이의 크기와 형태가 다양한 손 크기의 사용자들을 고려하지 않거나, 제품을 들어올리거나 조작하는 데 필요한 힘이 일반적인 사용자의 능력을 초과하는 경우가 있습니다. 또한 시각적 피드백이 사용자의 일반적인 시야 범위 밖에 있거나, 소리 신호가 주변 환경에서 구별하기 어려운 경우도 있습니다.
인간공학을 무시한 설계는 사용자의 불편함, 피로, 심지어 부상으로 이어질 수 있습니다. 장기적으로는 제품의 사용성과 만족도를 저하시키고, 심각한 경우 안전 문제나 법적 분쟁을 야기할 수 있습니다.
제 경험을 하나 말씀드리자면, 혼자서는 들기 어려운 제품을 설계하여 양산까지 했던 제품이 있습니다. 저는 다른 사람과 비교하면 손가락이 얇아서 그 제품을 들 때 제품의 아래에 손을 넣어 쉽게 들어올릴 수 있었습니다. 그런데 이 제품이 손가락이 두꺼운 사람은 제품의 아래에 손이 들어가지 않아서 들 수 없었던 문제가 있었습니다. 큰일이었죠... 그래서 대거 수정을 진행했었답니다.
다양한 사용자 그룹 고려 실패
모든 사용자가 동일한 능력, 경험, 선호도를 가지고 있지 않다는 점을 인식하는 것이 중요합니다. 초보 설계자들은 종종 자신과 유사한 특성을 가진 사용자만을 가정하고 설계하는 실수를 범합니다.
예를 들어, 노인, 어린이, 장애인 등 다양한 사용자 그룹의 특수한 요구사항을 고려하지 않으면, 특정 사용자들에게는 제품이 접근하기 어렵거나 사용이 불가능할 수 있습니다. 또한 다양한 문화적 배경, 교육 수준, 기술 친숙도를 가진 사용자들이 제품을 어떻게 인식하고 상호작용할지 고려해야 합니다.
포용적 설계는 가능한 한 넓은 범위의 사용자들이 제품을 효과적으로 사용할 수 있도록 하는 접근 방식입니다. 이는 단순히 도덕적으로 옳은 일일 뿐만 아니라, 더 넓은 시장에 접근할 수 있게 해주는 비즈니스 전략이기도 합니다.
실제 사용 환경 고려 부족
제품이 사용될 실제 환경적 맥락을 고려하지 않는 것도 흔한 실수입니다. 실험실이나 사무실의 이상적인 조건은 실제 사용 환경과 크게 다를 수 있습니다.
예를 들어, 야외에서 사용되는 장비는 다양한 기후 조건, 먼지, 습기 등에 노출될 수 있습니다. 작업장에서 사용되는 도구는 진동, 소음, 화학물질 등의 환경에서 작동해야 할 수 있습니다. 또한 조명 조건, 공간 제약, 다른 장비와의 상호작용 등도 고려해야 할 중요한 요소입니다.
이러한 환경적 요인들을 무시하면, 이론적으로는 완벽하게 작동하는 설계가 실제 사용 환경에서는 심각한 문제를 일으킬 수 있습니다.
사용자 테스트 부족
많은 초보 설계자들은 자신의 가정이 실제 사용자들의 행동과 일치한다고 생각하는 오류를 범합니다. 사용자 테스트 없이는 설계의 실제 사용성 문제를 발견하기 어렵습니다.
사용자 테스트는 실제 사용자들이 제품과 상호작용하는 방식을 관찰하고, 그들의 피드백을 수집하는 과정입니다. 이는 설계자가 예상하지 못한 사용 패턴이나 문제점을 발견하는 데 매우 유용합니다. 초기 프로토타입 단계부터 사용자 테스트를 실시하면, 설계를 점진적으로 개선하고 최종 제품의 사용성을 크게 향상시킬 수 있습니다.
개선 방안
사용자 경험과 인간공학을 고려한 설계를 위해 다음과 같은, 접근 방식을 적용해 볼 수 있습니다:
1. 사용자 연구 실시: 설계 초기 단계에서 대상 사용자 그룹에 대한 연구를 수행하는 것입니다. 사용자 인터뷰, 설문조사, 관찰 등을 통해 사용자의 요구, 선호도, 행동 패턴을 이해할 수 있습니다.
2. 인간공학적 데이터 활용: 인체 측정 데이터, 감각 능력, 인지적 특성 등에 관한 표준 인간공학 데이터베이스를 참조합니다. 이러한 데이터는 다양한 사용자들에게 적합한 물리적 인터페이스를 설계하는 데 도움이 됩니다.
3. 페르소나와 시나리오 개발: 다양한 사용자 그룹을 대표하는 페르소나(가상의 사용자 프로필)를 만들고, 그들이 제품을 사용하는 시나리오를 개발합니다. 이는 다양한 관점에서 설계를 평가하는 데 유용한 도구입니다.
4. 프로토타이핑과 사용자 테스트: 가능한 한 빨리 프로토타입을 만들어 실제 사용자와 함께 테스트하세요. 처음에는 간단한 종이 프로토타입이나 3D 프린팅 모델로 시작하여, 점진적으로 더 정교한 프로토타입으로 발전시킬 수 있습니다.
사용자 경험과 인간공학을 중심에 둔 설계는 단순히 멋진 제품을 넘어, 실제로 사용자의 삶을 개선하고 긍정적인 영향을 미치는 제품을 만드는 데 필수적입니다. 이는 사용자 만족도를 높이고, 여러분의 브랜드에 대한 사용자의 충성도를 구축하며, 궁극적으로 상업적 성공으로 이어지는 핵심 요소입니다.
3: 열관리와 환경 요인의 무시
기구설계에서 세 번째로 흔히 발생하는 실수는 열관리와 다양한 환경적 요인을 충분히 고려하지 않는 것입니다. 많은 초보 설계자들은 정적인 상태에서의 기계적 기능에만 집중하여, 실제 작동 환경에서 발생하는 열적, 환경적 영향을 간과하는 경향이 있습니다. 이러한 요소들을 무시하면 설계가 예상대로 작동하지 않거나, 심각한 경우 조기 고장이나 안전 문제로 이어질 수 있습니다.
열 발생과 방출의 이해 부족
거의 모든 기계 시스템은 작동 중에 열을 발생시킵니다. 모터, 베어링, 전자 부품 등은 작동 시 에너지의 일부를 열로 변환합니다. 초보 설계자들은 종종 이러한 열 발생을 과소평가하거나, 열이 시스템 성능에 미치는 영향을 충분히 고려하지 않습니다.
과도한 열은 부품의 치수 변화, 재료 특성 변화, 윤활제 성능 저하, 전자 부품 오작동 등 다양한 문제를 일으킬 수 있습니다. 특히 정밀한 끼워맞춤이나 좁은 공차를 가진 시스템에서는 열팽창으로 인한 치수 변화가 성능에 큰 영향을 미칠 수 있습니다.
예를 들어, 서로 다른 재료로 만들어진 부품들이 접촉하는 경우, 각 재료의 열팽창 계수 차이로 인해 온도 변화에 따라 끼워맞춤 상태가 달라질 수 있습니다. 알루미늄과 강철의 열팽창 계수는 약 2:1의 비율을 가지므로, 온도가 상승하면 알루미늄 부품이 강철 부품보다 두 배 정도 더 팽창합니다.
열 관리 전략의 부재
열 발생이 불가피한 경우, 적절한 열 관리 전략을 설계에 통합하는 것이 중요합니다. 열 관리의 기본 원리는 열을 효과적으로 전도, 대류, 복사를 통해 소산시키는 것입니다. 그러나 초보 설계자들은 종종 이러한 메커니즘을 활용하는 방법을 간과합니다.
효과적인 열 관리 전략에는 다음과 같은 것들이 있습니다:
- 히트싱크: 열전도율이 높은 재료(주로 금속)로 만든 구조물로, 표면적을 증가시켜 열 방출을 촉진합니다. PCB 같은 전기전자회로를 보시면 금속으로 된 히트싱크를 볼 수 있습니다.
- 냉각 팬: 강제 대류를 통해 열을 제거합니다.
- 열전도 패스: 열원에서 방열부로 효율적인 열 전달 경로를 설계합니다. 열전도성이 좋은 재료나 열전도 패드, 열전달 컴파운드 등을 활용합니다.
- 공기 흐름 경로: 자연 대류나 강제 대류를 위한 적절한 공기 흐름 경로를 확보합니다. 공기 입구와 출구, 내부 채널 등을 전략적으로 배치합니다. 예를 들면 컴퓨터 본체가 있습니다.
- 열 차폐: 열에 민감한 부품을 보호하기 위해 열 차단재나 반사재를 사용합니다.
- 열 파이프: 상변화(액체→기체→액체)를 이용하여 효율적으로 열을 전달하는 장치입니다.
초보 설계자들은 종종 이러한 열 관리 솔루션을 애프터소트(afterthought)로 다루어, 기본 설계가 완료된 후에 급하게 추가하는 경향이 있습니다. 그러나 효과적인 열 관리는 초기 설계 단계부터 통합적으로 고려되어야 합니다.
환경 조건의 영향 과소평가
제품이 사용될 환경적 조건을 고려하지 않는 것은 또 다른 심각한 실수입니다. 온도, 습도, 먼지, 진동, 충격, 화학물질 노출 등 다양한 환경 요인이 제품의 성능과 수명에 큰 영향을 미칠 수 있습니다.
예를 들어, 야외에서 사용되는 장비는 극한의 온도 변화, 비나 눈, 직사광선, 먼지 등에 노출될 수 있습니다. 이러한 조건에서 작동하려면 특수한 씰링, 코팅, 재료 선택이 필요할 수 있습니다. 산업 환경에서 사용되는 장비는 지속적인 진동, 충격, 부식성 화학물질에 노출될 수 있으며, 이에 대한 대비가 필요합니다.
초보 설계자들은 종종 이상적인 실험실 환경에서의 성능만을 고려하고, 실제 사용 환경의 가혹한 조건을 과소평가합니다. 이로 인해 실제 필드에서는 예상보다 빠르게 고장나거나 성능이 저하되는 제품을 만들게 됩니다.
현업에서는 아주 다양한 씰링, 코팅 방법들이 존재합니다. 많이 검색해보고 활용해보시는 것이 좋습니다!
IP 등급과 환경 보호
많은 제품, 특히 전자 기기나 정밀 기계 장치는 물, 먼지, 이물질로부터의 보호가 필요합니다. 국제 보호 등급(IP 코드)은 이러한 보호 수준을 정의하는 표준 체계입니다.
초보 설계자들은 종종 적절한 IP 등급을 달성하기 위한 요구사항을 충분히 이해하지 못하거나, 필요한 씰링, 개스킷, 라비린스 구조 등을 설계에 적절히 통합하지 못합니다. 결과적으로, 제품이 의도한 환경에서 적절히 보호되지 못하고 오작동이나 고장으로 이어집니다.
온도 변화에 따른 응결 문제
온도 변화가 심한 환경에서는 응결(condensation) 현상이 발생할 수 있습니다. 따뜻한 공기가 차가운 표면과 접촉할 때 수분이 표면에 응결되어 물방울을 형성합니다. 이러한 응결은 전자 부품의 단락, 광학 부품의 성능 저하, 금속 부품의 부식 등 다양한 문제를 일으킬 수 있습니다.
초보 설계자들은 종종 이러한 응결 현상을 예상하지 못하고, 제품이 다양한 온도 환경 사이를 이동할 때 발생할 수 있는 문제를 방지하기 위한 대책을 마련하지 않습니다. 적절한 환기, 방습 코팅, 제습제 사용 등의 방법으로 응결 문제를 완화할 수 있습니다.
소음과 진동 관리
많은 기계 시스템은 작동 중에 소음과 진동을 발생시킵니다. 이러한 소음과 진동은 사용자 경험을 저하시킬 뿐만 아니라, 시스템 자체의 성능과 수명에도 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다.
초보 설계자들은 종종 소음과 진동의 원인(불균형, 공진, 마찰 등)을 충분히 이해하지 못하고, 이를 관리하기 위한 전략(댐핑, 아이솔레이션, 밸런싱 등)을 설계에 통합하지 않습니다. 결과적으로, 사용자 불만과 조기 고장으로 이어질 수 있는 시끄럽고 떨리는 제품을 만들게 됩니다.
원심분리기를 개발한 적이 있는데, 테스트 도중에 원심분리기가 통통 튀면서 폭주하던 일이 있었습니다. 불균형 때문이었는데요. 그때 원인은 원심분리기 내부에 시료들의 균형이 맞지 않았기 때문이었습니다. 그 무거운 원심분리기가 통통 튀는 것을 보니... 위험하기도 했고 균형이 중요하다고 생각이 들었어요.
개선 방안
열관리와 환경 요인을 적절히 고려한 설계를 위해 다음과 같은 접근 방식을 적용해 볼 수 있습니다:
1. 열 분석 수행: 열 발생원을 식별하고, 열흐름을 분석하세요. 필요한 경우 CFD(Computational Fluid Dynamics) 소프트웨어를 활용하여 더 정확한 열 시뮬레이션을 수행할 수 있습니다.
2. 환경 조건 명확화: 제품이 사용될 모든 가능한 환경 조건(온도 범위, 습도, 먼지, 진동 등)을 초기에 명확히 정의하고, 이에 맞는 설계 요구사항을 수립합니다.
3. 적절한 재료 선택: 열전도율, 열팽창 계수, 내식성, 내자외선성, 내마모성 등 환경 요인에 적합한 재료를 선택합니다.
4. 열 관리 전략 통합: 히트싱크, 냉각 팬, 열전도 패스 등의 열 관리 솔루션을 초기 설계 단계부터 통합합니다.
5. 씰링과 보호 설계: 필요한 IP 등급을 달성하기 위한 적절한 씰링, 개스킷, 라비린스 구조 등을 설계에 통합합니다.
6. 환경 테스트 수행: 프로토타입을 실제 사용 환경이나 유사한 조건에서 테스트하여 설계의 견고성을 검증합니다. 온도 사이클링, 습도, 진동, 충격 테스트 등을 활용할 수 있습니다. 아끼지말고 테스트해야 양산하고 나서 편해집니다!
7. 소음과 진동 관리: 소음과 진동의 원인을 식별하고, 댐핑 재료, 아이솔레이터, 밸런싱 등의 방법을 통해 이를 최소화합니다.
열관리와 환경 요인을 적절히 고려한 설계는 제품의 신뢰성, 내구성, 사용자 만족도를 크게 향상시킵니다. 이는 단순히 기술적 성능을 넘어, 실제 사용 환경에서 지속적으로 가치를 제공하는 제품을 만드는 데 필수적인 요소입니다.
4: 조립성과 유지보수성 고려 부족
기구설계 초보자들이 자주 범하는 네 번째 실수는 제품의 조립성과 유지보수성을 충분히 고려하지 않는 것입니다. 우리들의 머릿속에서는 모든 부품이 완벽하게 맞아떨어지고 쉽게 조립되는 것처럼 보일 수 있지만, 실제 생산 현장이나 서비스 환경에서는 전혀 다른 이야기가 펼쳐질 수 있습니다. 조립과 유지보수를 고려한 설계는 제품의 생산성, 품질, 수명 주기 비용에 직접적인 영향을 미치는 중요한 요소입니다.
DFA(Design for Assembly) 원칙 간과
DFA는 제품을 쉽고 효율적으로 조립할 수 있도록 설계하는 체계적인 접근 방식입니다. 초보 설계자들은 종종 다음과 같은 핵심 DFA 원칙들을 간과합니다:
부품 수 최소화: 각 추가 부품은 조립 시간, 비용, 오류 가능성을 증가시킵니다. 여러 기능을 하나의 부품으로 통합하거나, 불필요한 부품을 제거함으로써 조립 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 초보자들은 종종 기능을 분리된 부품으로 구현하는 경향이 있어, 필요 이상으로 복잡한 설계를 만들게 됩니다.
조립 방향 단순화: 이상적으로는 모든 부품이 위에서 아래로(중력 방향으로) 조립되어야 합니다. 여러 방향에서의 조립이 필요하면 공정이 복잡해지고 자동화가 어려워집니다. 초보자들은 종종 조립 순서와 방향을 체계적으로 계획하지 않아, 조립 라인에서 효율성 저하와 오류 증가를 초래합니다.
자기 위치결정(Self-Locating) 특성: 부품이 스스로 올바른 위치와 방향으로 정렬되도록 설계하면, 조립 시간이 줄어들고 오류 가능성이 감소합니다. 챔퍼, 가이드 핀, 키웨이 등의 특성을 활용하여 이를 구현할 수 있습니다. 초보자들은 종종 이러한 자기 위치결정 특성을 설계에 통합하지 않아, 조립 작업자가 부품의 올바른 방향과 위치를 찾는 데 시간을 소비하게 합니다.
표준 부품 사용: 특수 제작 부품 대신 표준 부품(나사, 너트, 와셔, 베어링 등)을 사용하면 비용, 리드 타임, 재고 관리 복잡성을 줄일 수 있습니다. 초보자들은 종종 특별한 이유 없이 비표준 부품을 설계하여, 불필요한 비용과 복잡성을 증가시킵니다. 표준 부품 규격을 참고합시다!
조립 접근성 문제
초보 설계자들은 종종 조립 단계에서 필요한 공간과 접근성을 충분히 고려하지 않습니다. 조립 작업자나 로봇이 부품을 쉽게 삽입하고 조작할 수 있는 충분한 공간이 없으면, 조립 시간이 길어지고 오류 가능성이 증가합니다.
예를 들어, 나사 체결을 위한 공구 접근 공간이 부족하거나, 깊은 내부 공간에 부품을 삽입해야 하는 경우, 조립이 매우 어려워질 수 있습니다. 또한 조립 작업자의 손이 닿기 어려운 위치에 패스너나 커넥터를 배치하면, 조립 품질이 저하되고 작업자의 피로와 불만이 증가할 수 있습니다.
조립 접근성은 대량 생산 환경에서 특히 중요합니다. 몇 초의 조립 시간 증가도 수천, 수만 개의 제품에 걸쳐 누적되면 상당한 비용 증가로 이어질 수 있습니다.
유지보수성 무시
제품의 수명 주기 동안 유지보수, 수리, 업그레이드가 필요할 수 있다는 점을 고려하지 않는 것은 심각한 실수입니다. 초보 설계자들은 종종 제품이 완벽하게 작동할 것이라고 가정하고, 유지보수 필요성을 과소평가합니다.
제품을 만들어서 해외로 수출했다고 가정해볼까요? 그런데 사용자가 사용 중에 문제가 생겼습니다! 근데 유지보수 하는게 설계자가 아니면 힘들게 설계가 되어있으면... 설계자가 유지보수를 위해 해외로 출국해야하는 문제가 생깁니다. 그런 것을 방지하기 위해서는 유지보수가 쉽도록 설계하는 것이 좋습니다.
접근 불가능한 부품: 자주 교체하거나 수리해야 하는 부품(필터, 배터리, 퓨즈 등)이 접근하기 어려운 위치에 있으면, 유지보수 시간과 비용이 크게 증가합니다. 최악의 경우, 간단한 부품 교체를 위해 전체 제품을 분해해야 할 수도 있습니다.
모듈화 부족: 개별 부품이 아닌 전체 모듈 단위로 교체할 수 있도록 설계하면, 유지보수와 수리가 더 쉽고 빨라집니다. 초보자들은 종종 긴밀하게 통합된 설계를 선호하여, 한 부품의 고장이 전체 제품의 교체로 이어지는 상황을 만듭니다.
진단 어려움: 문제 진단을 위한 접근점이나 표시기가 없으면, 고장의 원인을 찾는 데 불필요한 시간이 소요됩니다. 예를 들어, 내부 상태를 확인할 수 있는 검사창이나 테스트 포인트가 있으면 진단이 훨씬 용이해집니다.
특수 공구 요구: 일반적인 공구 대신 특수 공구가 필요한 설계는 유지보수를 더 어렵고 비용이 많이 들게 만듭니다. 가능한 한 표준 공구로 유지보수할 수 있는 설계가 바람직합니다.
필드 서비스 환경 고려 부족
유지보수와 수리는 종종 이상적인 공장 환경이 아닌 필드에서 이루어집니다. 초보 설계자들은 종종 이러한 필드 서비스 환경의 제약을 고려하지 않습니다.
예를 들어, 옥외 환경에서 유지보수해야 하는 장비는 비, 바람, 먼지, 극한 온도 등의 조건에서 작업할 수 있어야 합니다. 제한된 공간(예: 천장 위, 바닥 아래, 좁은 장비실)에서 접근해야 하는 장비는 특별한 설계 고려사항이 필요합니다.
또한 필드 서비스 기술자가 가지고 다닐 수 있는 공구와 장비는 제한적이므로, 최소한의 표준 공구로 유지보수할 수 있는 설계가 바람직합니다. 특수 장비나 리프팅 장치가 필요한 유지보수 작업은 비용과 시간을 크게 증가시킵니다.
개선 방안
조립성과 유지보수성을 고려한 설계를 위해 다음과 같은 접근 방식을 적용해 볼 수 있습니다:
1. DFA/DFM 원칙 적용: 설계 초기 단계부터 조립 및 제조 용이성을 고려합니다. 부품 수 최소화, 조립 방향 단순화, 자기 위치결정 특성 통합, 표준 부품 사용 등의 원칙을 적용합니다.
2. 조립 시뮬레이션 수행: 가상 환경에서 조립 과정을 시뮬레이션하여 잠재적인 문제점을 조기에 발견하도록 합니다. 요즘 설계자들이 사용하고 있는 CAD 소프트웨어의 많은 종류가 이러한 기능을 제공합니다.
3. 실제 조립 테스트: 프로토타입 단계에서 실제 조립 테스트를 수행하여 예상치 못한 문제점을 발견해야합니다. 가능하다면 실제 조립 작업자의 피드백을 수집하는 것이 매우 유용합니다.
4. 모듈화 설계 채택: 제품을 기능적으로 독립적인 모듈로 설계하여, 개별 모듈의 교체와 업그레이드가 용이하도록 합니다.
5. 유지보수 빈도 고려: 자주 교체하거나 점검해야 하는 부품은 쉽게 접근할 수 있는 위치에 배치합니다. 예를 들어, 필터, 배터리, 퓨즈 등은 전체 제품을 분해하지 않고도 교체할 수 있어야 합니다.
6. 서비스 매뉴얼 작성: 설계 과정에서 서비스 매뉴얼을 함께 작성하면, 유지보수성 관점에서 설계를 자연스럽게 검토하게 됩니다. 유지보수 절차가 복잡하거나 불명확하다면, 설계를 재검토해야 할 수 있습니다.
7. 필드 서비스 환경 고려: 유지보수와 수리가 이루어질 실제 환경(옥외, 제한된 공간 등)을 고려하고, 이에 맞는 설계 솔루션을 개발합니다.
조립성과 유지보수성을 고려한 설계는 초기 개발 단계에서 약간의 추가 시간과 노력이 필요할 수 있지만, 제품의 전체 수명 주기에 걸쳐 상당한 비용 절감과 고객 만족도 향상으로 이어집니다. 이는 단순한 기술적 고려사항을 넘어, 제품의 상업적 성공에 직접적인 영향을 미치는 중요한 요소입니다.
5: 안전성과 규제 준수 간과하기
기구설계 초보자들이 자주 범하는 다섯 번째 주요 실수는 제품의 안전성과 관련 규제 준수를 충분히 고려하지 않는 것입니다. 기술적으로 뛰어난 설계라도 안전 요구사항을 충족하지 못하거나 관련 규정을 준수하지 않으면, 시장 출시가 불가능하거나 심각한 법적 문제에 직면할 수 있습니다. 더 중요한 것은, 안전하지 않은 제품은 사용자에게 해를 끼치고 제조사의 평판에 돌이킬 수 없는 손상을 가져올 수 있다는 점입니다.
위험 평가 부족
초보 설계자들은 종종 제품과 관련된 잠재적 위험을 체계적으로, 광범위하게 평가하지 않습니다. 위험 평가는 제품의 수명 주기 전반에 걸쳐 발생할 수 있는 모든 합리적으로 예측 가능한 위험을 식별하고 분석하는 과정입니다.
이러한 위험에는 다음과 같은 것들이 포함될 수 있습니다:
- 기계적 위험: 날카로운 모서리, 끼임 지점, 고속 회전 부품
- 전기적 위험: 감전, 단락, 과열
- 열적 위험: 화상, 화재
- 화학적 위험: 독성 물질, 부식성 물질
- 인간공학적 위험: 반복적인 스트레스, 부적절한 자세
- 소음 및 진동 위험
초보자들은 종종 자신이 의도한 정상적인 사용 조건만을 고려하고, 합리적으로 예측 가능한 오용이나 극한 조건에서의 사용을 고려하지 않습니다. 예를 들어, 사용자가 지침을 무시하거나, 제품을 의도하지 않은 방식으로 사용하거나, 유지보수를 적절히 수행하지 않을 가능성을 고려해야 합니다.
안전 관련 설계 원칙 무시
안전한 제품 설계를 위한 여러 확립된 원칙과 방법론이 있지만, 초보자들은 종종 이를 체계적으로 적용하지 않습니다. 안전 설계의 핵심 원칙에는 다음과 같은 것들이 있습니다
- 본질적 안전 설계: 가능한 한 설계 자체에서 위험을 제거하는 것이 가장 효과적인 안전 조치입니다. 예를 들어, 위험한 화학물질 대신 안전한 대체물질을 사용하거나, 끼임 지점이 없는 메커니즘을 설계하는 것입니다.
- 안전장치 및 보호장치: 위험을 제거할 수 없는 경우, 가드, 인터록, 안전 커버 등의 보호장치를 통해 사용자가 위험에 노출되지 않도록 해야 합니다. 이러한 보호장치는 내구성이 있고, 쉽게 제거하거나 비활성화할 수 없어야 합니다.
- 경고 및 지침: 마지막 방어선으로, 잔존 위험에 대해 사용자에게 경고하고 안전한 사용 방법을 안내해야 합니다. 이는 제품 자체의 경고 라벨, 사용 설명서, 훈련 자료 등을 통해 이루어질 수 있습니다.
초보 설계자들은 종종 이러한 계층적 접근 방식을 따르지 않고, 본질적 안전 설계 대신 경고에 과도하게 의존하는 경향이 있습니다.
관련 규제 및 표준 인식 부족
거의 모든 제품은 특정 안전 규제와 표준의 적용을 받습니다. 이러한 규제와 표준은 지역, 국가, 국제적 수준에서 존재하며, 제품 유형과 대상 시장에 따라 다양합니다.
초보 설계자들은 종종 자신의 제품에 적용되는 모든 관련 규제와 표준을 파악하지 못하거나, 그 요구사항을 충분히 이해하지 못합니다. 이로 인해 설계 후반부에 큰 변경이 필요하거나, 최악의 경우 제품 출시가 지연되거나 취소될 수 있습니다.
주요 안전 관련 규제 및 표준의 예시
- 유럽 연합: CE 마킹, 기계류 지침, 저전압 지침, EMC 지침 등
- 미국: OSHA 규정, UL 표준, ASTM 표준 등
- 국제: ISO 표준, IEC 표준 등
- 한국: KC인증, 산업안전보건법, KS표준 등
이러한 규제와 표준은 단순한 행정적 장벽이 아니라, 수십 년간의 안전 경험과 지식을 집약한 중요한 지침입니다. 이를 준수함으로써 제품의 안전성을 확보하고, 법적 위험을 감소시킬 수 있습니다.
문서화 및 위험 커뮤니케이션 부족
안전 관련 설계 결정, 위험 평가, 테스트 결과 등을 철저히 문서화하는 것은 제품 안전성의 중요한 측면입니다. 초보 설계자들은 종종 이러한 문서화의 중요성을 과소평가합니다.
철저한 문서화는 다음과 같은 이점을 제공합니다:
- 설계 과정에서 안전 고려사항을 체계적으로 다루었다는 증거
- 법적 분쟁 시 제조사의 적절한 주의의무(due diligence) 입증
- 향후 설계 개선과 문제 해결을 위한 귀중한 참고 자료
- 품질 관리 및 규제 준수 감사 지원
또한 잔존 위험에 대한 효과적인 커뮤니케이션은 사용자 안전을 위해 필수적입니다. 이는 명확하고 이해하기 쉬운 경고 라벨, 포괄적인 사용 설명서, 적절한 훈련 자료 등을 통해 이루어집니다. 초보 설계자들은 종종 이러한 자료의 개발에 충분한 시간과 노력을 투자하지 않거나, 사용자의 관점에서 정보의 명확성과 접근성을 고려하지 않습니다.
안전 테스트 및 검증 부족
제품의 안전성은 반드시 철저한 테스트와 검증을 통해 입증되어야 합니다. 초보 설계자들은 종종 다음과 같은 중요한 안전 검증 단계를 생략하거나 불충분하게 수행합니다:
프로토타입 안전 테스트: 설계의 여러 측면이 안전 요구사항을 충족하는지 확인하기 위한 초기 테스트입니다. 이는 재료 강도, 안정성, 전기 안전성, 열 성능 등을 포함할 수 있습니다.
고장 모드 및 영향 분석(FMEA): 가능한 모든 고장 모드와 그 영향을 체계적으로 분석하는 과정입니다. 이를 통해 잠재적인 안전 문제를 예측하고 예방할 수 있습니다.
가혹 조건 테스트: 제품을 극한 조건(과부하, 고온, 저온, 진동, 충격 등)에서 테스트하여 안전 마진을 검증합니다.
수명 주기 테스트: 장기간 사용 또는 반복 사용으로 인한 성능 저하나 안전 문제가 없는지 확인합니다.
제3자 인증: 많은 제품들이 시장 진입을 위해 독립적인 제3자 기관의 안전 인증(UL, CE, TÜV 등)을 받아야 합니다.
초보 설계자들은 종종 이러한 테스트를 충분히 계획하지 않거나, 결과를 적절히 해석하지 못하거나, 필요한 설계 변경을 구현하지 않는 실수를 범합니다.
개선 방안
안전성과 규제 준수를 적절히 고려한 설계를 위해 다음과 같은 접근 방식을 적용해 볼 수 있습니다:
1. 초기 규제 연구 수행: 설계 과정을 시작하기 전에, 제품에 적용되는 모든 안전 규제와 표준을 철저히 연구합니다. 이를 설계 요구사항에 명시적으로 통합합니다.
2. 체계적인 위험 평가 실시: 설계 초기 단계부터 체계적인 위험 평가를 수행하고, 설계가 발전함에 따라 이를 지속적으로 업데이트합니다. ISO 12100과 같은 표준은 이에 대한 유용한 프레임워크를 제공합니다.
3. 안전 설계 원칙 적용: 위에서 설명한 계층적 안전 원칙(본질적 안전 설계 > 안전장치 > 경고)을 일관되게 적용합니다.
4. 안전 전문가 자문 구하기: 복잡하거나 높은 위험을 수반하는 제품의 경우, 관련 분야의 안전 전문가의 자문을 구하는 것이 매우 유용할 수 있습니다.
5. 포괄적인 안전 테스트 계획 수립: 설계 초기에 안전 검증을 위한 포괄적인 테스트 계획을 수립하고, 이를 개발 일정과 예산에 반영합니다.
6. 철저한 문서화 유지: 모든 안전 관련 설계 결정, 위험 평가, 테스트 결과 등을 철저히 문서화합니다. 이는 규제 준수 입증과 향후 참조를 위해 중요합니다.
7. 사용자 피드백 수집: 가능하다면 프로토타입 단계에서 실제 사용자로부터 안전 관련 피드백을 수집합니다. 사용자들은 종종 설계자가 예상하지 못한 방식으로 제품을 사용하여 새로운 안전 문제를 드러낼 수 있습니다.
안전성과 규제 준수는 단순한 법적 요구사항을 넘어, 윤리적 제품 설계의 핵심 요소입니다. 처음부터 안전을 중심에 두는 설계 접근 방식은 사용자 보호, 법적 위험 감소, 브랜드 평판 강화 등 다양한 이점을 제공합니다. 또한 안전 문제로 인한 설계 변경이나 시장 리콜을 방지함으로써, 장기적으로 상당한 비용 절감 효과를 가져올 수 있습니다.
결론: 성공적인 기구설계를 위한 통합적 접근
기구설계는 단순한 CAD 모델링을 넘어, 과학, 공학, 심미성, 사용자 경험, 제조, 비즈니스 고려사항이 복합적으로 얽힌 다차원적인 분야입니다. 지금까지 살펴본 5가지 주요 실수들은 초보 설계자들이 자주 범하는 함정들이지만, 이를 인식하고 피하는 것은 성공적인 설계자로 성장하기 위한 중요한 발걸음입니다. 물론 10년 동안 설계하고 살아온 저도... 아직도 실수를 하고 있습니다.. 여러분은 내용들을 잘 숙지하셔서 실수하지 않는 기구설계 경력자가 되셨으면 좋겠네요!
주요 교훈 요약
1. 제조 가능성을 고려한 설계: CAD 프로그램에서 완벽해 보이는 설계도 실제 제조 과정에서 다양한 제약과 도전에 직면합니다. 재료 특성, 제조 공정의 한계, 공차, 끼워맞춤 등을 초기 설계 단계부터 고려하는 것이 중요합니다.
2. 사용자 경험과 인간공학 중시: 기능적으로 완벽한 제품도 사용자의 니즈, 능력, 행동 패턴을 고려하지 않으면 시장에서 실패할 수 있습니다. 다양한 사용자 그룹과 사용 맥락을 포괄적으로 고려한 설계가 필요합니다.
3. 열관리와 환경 요인 통합: 제품이 사용될 실제 환경 조건(온도, 습도, 먼지, 진동 등)을 고려하고, 열 발생과 방출을 효과적으로 관리하는 전략을 설계에 통합해야 합니다.
4. 조립성과 유지보수성 개선: 제품의 전체 수명 주기를 고려하여, 효율적인 조립과 용이한 유지보수가 가능하도록 설계해야 합니다. DFA/DFM 원칙, 모듈화, 접근성 등이 핵심 고려사항입니다.
5. 안전성과 규제 준수 보장: 제품 안전은 타협할 수 없는 최우선 가치입니다. 체계적인 위험 평가, 안전 설계 원칙 적용, 관련 규제 및 표준 준수를 통해 안전한 제품을 개발해야 합니다.
성공적인 기구설계를 위한 통합적 접근법
이러한 실수들을 피하고 더 나은 설계를 만들기 위해서는, 분리된 요소들을 개별적으로 다루는 것이 아니라 통합적인 접근법이 필요합니다. 다음과 같은 핵심 전략들이 도움이 될 수 있습니다:
초기 단계부터 종합적 고려: 설계의 모든 측면(기능, 사용성, 제조성, 유지보수성, 안전성 등)을 초기 단계부터 동시에 고려하는 것이 중요합니다. 설계가 진행됨에 따라 변경하기는 점점 더 어려워지고 비용이 증가합니다.
학제간 협업 촉진: 기구설계는 혼자서 하는 활동이 아닙니다. 제조 엔지니어, 재료 전문가, UX 디자이너, 안전 전문가, 마케팅 담당자 등 다양한 분야의 전문가들과 협력하면 더 균형 잡힌 설계가 가능합니다.
반복적 프로토타이핑과 테스트: 가능한 한 빨리, 자주 프로토타입을 만들고 테스트하는 것이 중요합니다. 이론적 분석만으로는 포착하기 어려운 실제 세계의 복잡성과 문제점을 발견할 수 있습니다.
지속적 학습과 성장: 기구설계는 끊임없이 발전하는 분야입니다. 새로운 재료, 제조 기술, 설계 방법론, 소프트웨어 도구 등에 대해 지속적으로 학습하고, 자신의 실수와 성공으로부터 배우는 자세가 중요합니다.
사용자와 시장의 피드백 수용: 궁극적으로 설계의 가치는 사용자와 시장에 의해 결정됩니다. 사용자 피드백을 겸허히 수용하고, 시장의 변화하는 요구에 적응하는 것이 성공적인 설계자의 핵심 자질입니다.
기구설계의 여정은 도전적이지만 매우 보람찬 경험입니다. 이 글에서 다룬 실수들을 인식하고 피하는 것은 단순히 문제를 예방하는 것을 넘어, 더 혁신적이고, 사용자 친화적이며, 제조 가능하고, 안전한 제품을 만들기 위한 긍정적인 발걸음입니다.
초보자로서 모든 측면을 한 번에 완벽하게 고려하는 것은 불가능합니다. 그러나 이러한 핵심 영역들을 인식하고, 각 프로젝트마다 조금씩 개선해 나간다면, 시간이 지남에 따라 더 숙련된 설계자로 성장할 수 있을 것입니다. 실수는 피할 수 없는 학습 과정의 일부이지만, 같은 실수를 반복하지 않는 것이 중요합니다.
기구설계의 세계는 끊임없이 진화하고 있으며, 새로운 도전과 기회가 항상 존재합니다.
여러분의 설계 프로젝트가 더욱 성공적이기를 바랍니다!! 저도 성공적인 프로젝트가 지속되길!
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